Betriebsspiegel Atila GbR.
Ackerbau (Weizen, Zuckerrüben, Raps, Industriekartoffeln). Rand der Hildesheimer Börde, 650 mm Niederschlag, sandige Lehm- bis Lehm-Böden, durchschnittliche Bodenwertzahl 68.
Bintec Technik.
Zwei Centurion Silos 4806 mit je ca. 1360 m³, Vollbelüftungsboden, mobile SwingAway Förderschnecke 1370, Local Grain Management.
Betriebsleiter Behrend Nottbohm über seine Erfahrungen mit Smart Grain Handling von Bintec.
„Wir haben 2006 eine GbR gegründet mit 5 Betrieben, die alle im Umkreis von 5 km um den Lagerstandort liegen. Wir bewirtschaften gemeinsam eine Fläche von ca. 500 ha, dabei spielt der Weizen mit 280 ha die zentrale Rolle. Als die GbR startete, hatte jeder Partner kleine hofeigene Lagermöglichkeiten, die jedoch in der Ernte viel Arbeitskraft gebunden haben. Außerdem war die Transportlogistik sehr schwierig und wir mussten mit vielen Fahrzeugen abfahren. Daher entschieden wir uns, die Getreidelagerung zu optimieren.
Planung.
Als ersten Ansatz habe ich dazu eine Getreidehalle beplant, und zwar eine alte Scheune, die auf einem GbR-Betrieb vorhanden war. Das gestaltete sich sehr schwierig, da natürlich in solchen Gebäuden alles verbaut und verwinkelt ist. Wir haben dann genau kalkuliert mit dem Ergebnis, dass mir die Investition mit 160-200 €/t deutlich zu teuer erschien. Dann haben wir geprüft, eine neue Halle zu bauen, aber auch da hätte uns die Lagerung 200-240 €/t gekostet. Und dann sahen wir eine Annonce der Firma Bintec, die damals noch recht neu auf dem Markt war. Dort habe ich Anfang März spontan angerufen und Ende März haben wir einen Kaufvertrag unterschrieben. Im Juni begannen die Bauarbeiten und der Weizen aus der bevorstehenden Ernte konnte bereits in die Silos eingelagert werden.
Erfahrungen.
Bestechend an dem System aus meiner Sicht ist die Einfachheit bei gleichzeitig hoher Schlagkraft. Bei der Befüllung der Silos erreicht man durch den Getreideverteiler im Dach, dass das Getreide über die gesamte Fläche eingelagert wird. Und dadurch, dass wir eine sehr große Grundfläche haben findet man jeden 16-Tonner in einer flachen Schicht im Silo wieder. Das hat den ganz großen Vorteil, dass auch Partien mit 18% kein Problem darstellen, da sie über die gesamte Grundfläche eingebaut werden. Dadurch entsteht ein gewisser Schichtaufbau, Getreide und Kaff sind wunderbar durchmischt. Wenn man diesen belüftet, homogenisiert sich die Ware, so dass man das Silo zu einem gleichmäßigen Feuchteniveau bringt. Der Getreideverteiler sorgt auch dafür, dass es keine Nestbildung von Kaff gibt. Ein Problem bei anderen Silos ist ja das zentrale Befüllen, bei dem sich Getreide und Kaff separieren und sich am Rand Kaffnester bilden, die nachher nicht durchdringbar sind. Mittlerweile ist die Mähdruschtechnik so gut geworden und wir bekommen ab Feld so saubere Ware, dass wir gar nicht noch mehr reinigen möchten. Mithilfe des Getreideverteilers müssen wir dies auch nicht.
Die Befüll- und Entladeleistung ist so schlagkräftig, dass sich die LKW-Fahrer immer freuen, wie schnell sie hier wieder verschwinden können. Im Jahr 2011 haben wir ein Schiff im nahegelegenen Hafen vollgefahren. Da gibt es die Auflage, dass die Ware innerhalb von 12 Stunden angeliefert werden muss. Wir haben 5 LKW eingesetzt und innerhalb von 8 Stunden war ein Silo mit 1000 Tonnen Weizen komplett leer gefahren. Nicht zuletzt ist auch die Hygiene im Silo deutlich besser. Mit Schadnagern gibt es überhaupt kein Problem. Und wenn man konsequent das Getreide zum Herbst hin kühlt und es auf eine Temperatur von unter 10 °C bringt, stellen auch Kornkäfer gar kein Problem dar. Fazit: Wir sind sehr zufrieden und würden wieder so bauen!“